图2  加工中心组成的缸体柔性加工单元

机床选用情况的回顾

    20世纪七、八十年代，机床工业为汽车工业的发展做出了重要贡献。早在70年代，有关部门组织了全国130多家机床生产和科研单位，为第二汽车制造厂（东风汽车公司前身）提供了117条自动线，1004种5500台高效、专用设备，国产机床采用率达到96%左右。
□ 由济南二机床制造的缸体多面专用拉床效率高，一次可加工缸体六个面；
□ 由沈阳机床厂制造的曲轴主轴颈／连杆轴颈车床，一次完成曲轴轴颈和两侧面的加工；
□ 由大连机床厂制造的缸体孔加工专用自动线，完成顶面孔的加工。
90年代以来，汽车工业发展迅速，但是国产机床没有跟上汽车生产要求的步伐。一些合资企业受外方的影响，主要生产设备基本采用进口。近年来，东风汽车公司也根据需要先后从国外引进了一些先进的生产设备。尽管如此，我们仍在积极地选用国产机床。下面例举了近年来东风汽车公司生产中进口机床和国产机床应用的一些实例。
□ 由西班牙引进的双主轴双刀塔数控车床，特点是刚性好，能够实现曲轴大余量的强力切削；
□ 由日本引进的缸盖柔性制造单元（如图3所示），快速移动40m/min，转速8000r/min，定位精度0.005mm；

图3  由日本引进的缸盖柔性制造单元

□ 由德国引进的曲轴主轴颈／连杆轴颈磨床，采用CBN砂轮，实现了高速、高精度的磨削；
□ 由比利时引进的车架三面高速数控冲床，集机、电、液一体化技术，能够实现约400个孔一次加工完成，精度±0.1mm；
□ 沈阳机床厂制造的凸轮轴粗加工自动生产线（如图4所示），由4台数控车床和机械手组成自动线；

图4  沈阳机床厂制造的凸轮轴粗加工自动生产线

□ 采用龙门式机械手上下料缸体粗加工生产线（如图5所示），配有三坐标柔性加工单元，自动输送小车，可以完成3个品种缸体的加工。

图5  采用龙门式机械手上下料缸体粗加工生产线

    先进、高效的机床是提高生产效率和企业效益的手段之一，但不是唯一的。所以，近年来东风汽车有限公司在制造技术战略规划的制定和投资方向的把握上，始终坚持“适时采用适宜的制造技术和投资方案，支持企业持续盈利性增长战略”的使命。就是在满足产品性能要求的前提下，在机床的选用方面，不盲目追求技术先进和高、精、尖的机床，而是结合企业的实际，综合考虑质量、成本、投资和收益等各方面的因素，来决定选择机床。把增效益和降成本有机地结合起来，以实现企业效益的最大化为最终目的。

国产机床工业的差距

1、技术性能、品种不能完全满足汽车高端产品的需求。
    目前，在汽车制造项目的实施过程中我们发现，国产机床一般中低档次的多，高档次的较少；通用类机床多，特殊功能和个性化的机床较少。以致汽车制造业应用的许多高精度数控机床、数控复合机床、高效专用数控机床还是多数采用进口。

2、故障较多，可靠性不高。
    多年来，国产机床可靠性问题较突出，影响了国产机床在国内外市场中的声誉，亟待引起高度重视。许多机床厂家往往忽视机床制造过程中的质量控制，大部分功能部件未作工程试验和破坏性试验，同时不少机床厂家所选用的元器件质量不过关。机床销售后故障率高，精度达不到合同要求的现象屡见不鲜。

3、系统集成能力偏低。
    目前，国际一流机床制造企业已经完成了从简单出售设备到能够提供成套的、综合的整体解决方案的变革。而这种变革，要求机床供应商具有强大的创新能力和综合技术实力。总体上讲，国内厂家还缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为制造单元或生产线的成熟经验和技术。特别是故障诊断专家系统技术、工艺参数优化专家系统技术的开发应用深度不够，这些主要表现在发动机零部件柔性化生产线和装配线、汽车车身焊装生产线、全自动冲压生产线、大型铸造生产线等方面。这是我们与国际水平差距拉大的重要原因之一。

4、三漏现象尚未完全根除，外观仍有待改善；服务意识和保障能力与用户的期望尚有差距。

    不少国产机床不够重视设备的外观、标识、三漏。同时，在交货期和售后服务等方面也做的不够理想，直接影响到用户投产发挥效益和设备的正常使用。

联合创新、协同发展

    汽车市场竞争激烈，降低制造成本已是大势所趋，也是企业永恒的课题。而采用国产机床是汽车制造业生存和降低成本的需要。

    工艺方案是产品质量、生产能力保证的关键，直接影响制造成本，更决定了投资费用，同时又是制造技术先进与否的体现。因此，汽车业应更多地为机床业提供解决汽车制造工艺方案的支持，特别是具有长期积累的使用经验，使国内机床供应商更深入地掌握汽车制造的工艺流程，开发适合汽车生产需要的工艺专家系统软件，能够向用户提供高水平的交钥匙工程。